Семена подсолнуха способны стать основой для стабильного и достаточно простого бизнеса в сельской местности. В текущей статье, речь пойдет НЕ об организации производства подсолнечного масла в промышленных масштабах – но в рамках небольшого домашнего хозяйства с минимальными вложениями, величина которых соизмерима с сумой от продажи нескольких откормленных свинок.
Это, безусловно, достойный внимания бизнес для жителей деревень и небольших городов.
Что требуется для создания бизнеса на изготовлении подсолнечного масла
Помещение
Теплое помещение – лучше, чем холодное. Площадь должна быть достаточной для того, чтобы вместить все необходимое оборудование, а это не больше 20 кв. м.
Оборудование
- Бытовой маслопресс или маслобойка, производительностью порядка 5 литров в час. Стоимость $600-800;
- Фильтр для очистки масла от фуза, с аналогичной производительностью – $1000-1200;
2-х, указанных выше машин достаточно для того, чтобы наладить производство 2-х «питательных веществ»: подсолнечного масла и макухи, побочного продукта производства – настоящее лакомство для рогатого скота, свиней и лошадок, но кроме этого, каждый рыбак знает, насколько хорош жмых в качестве прикорма.
Рентабельность производства
Цены не имеют принципиального значения, поскольку меняются быстрее, чем погода на западном побережье Тихого океана, и уже через полгода могут значительно отличаться от приведенных в примере, рентабельность же относительно неизменна. Ее то мы сейчас и посчитаем.
Стоимость 1 тонны семян подсолнуха – $480. В зависимости от качества сырья, с 1 тонны семечек можно выжать различное количество масла, среднее значение – 35% неочищенной продукции, то есть 350 литров. За минусом 20% фуза (мелкие частицы макухи и шелухи), очищенного масла – 280 литров. При стоимости в $1,5 за литр, выручка составит $420, что на $60 меньше суммы, потраченной на закупку сырья. Вспоминаем про кучу макухи, весом в 650 кг, после ее продажи по цене $0,4 за 1 кг, получаем дополнительных $260. В сумме, это дает начинающему капиталисту $680 выручки, или $140 прибыли.
Оценка «отлично» по математике за 5-й класс, а также базовые знания курса микроэкономики позволяют высчитать рентабельность производства, что составляет традиционных 30%.
Дополнительное оборудование
Не будет лишним к уже перечисленным выше 2-м установкам прикупить:
- Зерновая веялка. Просеивает сырье от всего дурного, чего в нем быть не должно, в частности семян амброзии, что не только горькие на вкус, но и… аллергия;
- Жаровня обжарки семян подсолнуха. Позволит не только получать жаренное масло, но и жарить семечки для домашнего употребления, а это не иначе как чистый профит.
- Пресс для макухи. Волшебным образом превращает огромные кучи жмыха в аккуратные круглые брикеты, по форме – таблетки, размерами – для лечения приболевшего голубого кита.
Вышеупомянутый фуз, то есть примеси, содержащиеся в неочищенном растительном масле, получаемые после обработки в фильтре содержат еще 80% масла, что может быть получено при помощи т.н. «фузодавки». Оставшиеся 20% – уголь из золы семян подсолнуха, в свою очередь, является прекрасным топливом для твердотопливных котлов.
- Капитальные вложения 11 685 104 рублей
- Среднемесячная выручка 5 879 556 рублей
- Чистая прибыль 455 225 рублей
- Окупаемость 26 месяцев .
1. Технология производства
Производственный процесс изготовления рафинированного подсолнечного масла состоит из следующих этапов:
- Отжим;
- Процесс рафинации;
- Упаковка и нанесение этикетки на готовую продукцию.
1.1. Отжим масла
Перед отжимом сырье нагревают в жаровнях при температуре 100-110 °С, одновременно перемешивая и увлажняя. Далее сырье отжимают в прессах. Полнота отжима растительного масла зависит от давления, вязкости и плотности.
После отжима подсолнечника остается жмых и лузга, который может быть подвергнут дальнейшей переработке или используется в животноводстве. Так из одной тонны подсолнечника с содержанием масла в семенах 44,7% можно получить следующее продукты:
1.2. Процесс рафинации
Первый этап:
Избавление от механических примесей (отстаивание, фильтрация и центрифугирование) , после которого растительное масло поступает в продажу как товарное нерафинированное,
Вторая этап:
Обработка масла горячей водой (65- 70 °С) . Это делают для удаление фосфатидов или гидратация После обработке растительное масло становится прозрачным
Третий этап:
Выведение свободных жирных кислот . При избыточном содержании таких кислот у растительного масла появляется неприятный вкус. Прошедшее эти три этапа растительное масло называется уже рафинированным недезодорированным.
Четвертый этап:
Дезодорация (Отбеливание) . После данного процесса в масле не остается пигментов, в том числе каротиноидов, и оно становится светло-соломенным. удаляет летучие соединения, лишает растительное масло запаха и превращает его в рафинированное дезодорированное.
Пятый этап:
Вымораживание , с его помощью удаляют воски, после чего получается бесцветное, вязкое растительное масло
2. Требуемое оборудование
Проанализировав в интернете предложения о продажах оборудования/линий для изготовления рафинированного подсолнечного масла пришли к следующим выводам:
- Если вы планируете производить более 30 тонн продукции в сутки, то оптимально приобрести маслозавод в его комплект помимо линии отжима будет включена линии рафинации, минусом таких заводах является высокая стоимость (цены начинаются от 1,5 млн. евро без монтажа) ,
- Если вы планируете производить 5-10 тонн продукции в сутки, то оптимально покупать оборудование раздельно (отжим, рафинация, упаковка)
В нашем бизнес плане рассматривается организация производства подсолнечного масла производительностью 5-10 тонн продукции в сутки, поэтому все оборудование будет приобретаться отдельно.
2.1. Линия отжима
При анализе предложений наиболее привлекательной по соотношению цена/производительность/качество нам показалось оборудование фирмы ОАО «Пензмаш». Данная компания изготавливает на заказ линии по производству растительного масла ЛМ-1.
Технические характеристики
- Производительность по семенам подсолнечника, т/сут.: 10 - 12
- Выход масла, %, при масличности
- семян подсолнечника 48-50%: 40-42
- семян льна 42-45%: 3-38
- семян рапса 40-42%: 33-35
Для обслуживания установки требуется 5 человек в смену.
Стоимость 1 931 040 рублей с НДС.
При производительности масла до 5-10 тонн в сутки оптимально подойдет линия очистки и рафинации LSX-5000 (Китай) , производительность до 5 тонн в сутки.
В линии LSX-5000 реализован принцип пакетной рафинации, который полностью соответствует классической технологии данного процесса для индустриальных вариантов подобного оборудования
Оборудование поставляется с высокой степенью монтажной готовности, укомплектовано панелью тепло- и электроконтроля, для пуска в эксплуатацию необходимо только обеспечить подвод водопроводной воды, электричества, а также топливом (уголь или дрова, или газ или дизтопливо) , каустической содой, фосфорной кислотой и отбеливающим агентом (глина или активированный уголь) .
Технические характеристики линии отжима LSX-5000
- Линии пакетного (прерывного) типа.
- Простая продуманная конструкция и планировка.
- Включают в себя нагревательную установку и контрольную панель.
- Оборудование не предназначено для рафинации сильно прогорклого масла с периоксидным числом свыше 10 meq/kg.
- Простота производства инсталляционных работ, отсутствие специальных требований к помещению и фундаменту, оборудование может быть установлено как внутри, так и вне помещения.
* В качестве теплоносителя возможно также применение газа или дизтоплива
2.3. Линия упаковки
Для розлива готовой продукции в бутылки оптимально подойдет оборудование производимой фирмой ООО «Продвижение». Данная фирма производит автоматическую линию по розливу масла в ПЭТ бутылки емкостью 0,25-2,0 литров, производительностью 2700 бут/час (1.0л). Стоимость 2 132 000 рублей.
Численность персонала: 2 человека в смену.
3. Технико-экономическое обоснование проекта
3.1. Затраты на оборудование
3.2. Затраты на доставку и монтаж оборудования
3.3. Оборотные средства (сырье, месячные расходы и тд)
| Наименование затрат | |
| Оборотные средства (закуп сырья, месячный ФОТ, прочие) | |
| ИТОГО КАП РАСХОДЫ |
Итого капитальные вложения составляют 11 685 104 рубля.
3.4. Необходимые помещения
- Для размещения линии по отжиму требуется производственное помещение площадью 55 кв.м. (высота потолков 3,5 метра)
- Для размещения линии рафинации требуется помещение площадью 100 кв.м.
- Для размещения линии по упаковке продукции требуется 60 кв.м.
- Так же необходимы складские помещения для хранения сырья и готовой продукции: 200 кв.м. и административные помещения для персонала 25 кв. м.
Итого потребуется
не менее 215 кв.м. для организации производства
не менее 200 кв.м. для складских помещений
не менее 25 кв.м административно-бытовых помещений.
Помещение цеха должны быть оборудовано 380 вт., подведена система водоснабжения, а так к цеху должен быть удобный подъезд грузового транспорта для доставки сырья и отгрузке готовой продукции.
3.5. Персонал
Для обслуживания производства потребуется 25 рабочих
| Должность | количество | ||
| Директор | |||
| Ст. Технолог | |||
| Технолог | |||
| Кладовщик | |||
| Цех прямого отжима | |||
| Цех рафинации | |||
| Цех упаковки | |||
Коментарии
- Цех прямого отжима и цех рафинации работает круглосуточно (смена 8 часов)
- В смене работает 1 мастер 3 рабочих в цехе отжима и 2 рабочих в цехе рафинации.
- Технологи, кладовщики, а так же рабочие цеха упаковки работают в одну смену.
- Вопросами закупа сырья, реализации готовой продукции занимается директор
- 3.6. Налогообложение
Так как большинству потенциальных покупателей работают с НДС, то наиболее приемлемой формой для цеха по производству масла является 3 НДФЛ, форма деятельности: Индивидуальный предприниматель .
3.7. Ценообразование
Согласно данных сети интернет цены на продукции следующие:
3.8. Расчет выручки
В результате переработки семян подсолнечника производятся следующая продукция:
Масло подсолнечное рафинирование - используется в пищевой промышленности.
Жмых, лузга используется в животноводстве
3.9. Себестоимость:
Для изготовления 5 тонн продукции, необходимо переработать 11,8 тонн семян подсолнечника. Так же в себестоимость продукции включены затраты на электроэнергию, уголь, вода, сода, отбеливающий агент и расходы на упаковку.
Уголь, вода, сода отбеливающий агент это сырье для линии очистки и рафинации масла.
4. Технико-экономические обоснование
Вводные данные
Производительность: 5 тонн в сутки.
Капитальные вложения: рублей: 11 685 104 рублей
Площадь помещения: 440 кв.м. (аренда 100 000 рублей в месяц)
Количество смен в месяц: 30
Численность персонала: 25 человек.
4.1. Общие расходы, в месяц
4.2. Расчет доходности
4.3. Расчет окупаемости
Для расчета точки окупаемости цеха по изготовлению подсолнечного масла вы можете воспользоваться нашим сервисом точка безубыточности онлайн .
Дополнение
Если вам нужен детальный бизнес-план с подрбными расчетами и анализом рынка конкретного региона, вы можете заказать его разработку под свой конкретный проект с учетом его индивидуальных особенностей. для получения подробной информации от партнера сайта Фабрика манимейкеров консалтингового агентства "MegaResearch". Так же вы можете приобрести .
Общая характеристика семян подсолнечника.
Подсолнечник – Helianthus annuus L . Относится к семейству сложноцветных. Это однолетние растение, семена которого собраны в корзинке.Подсолнечник в нашей стране является основной масличной культурой, посевы его составляют около 70% посевных площадей всех масличных культур.
Подсолнечное масло применяется для пищевых, технических и медицинских целей. На пищевые цели используются сорта подсолнечного масла согласно ГОСТ 1129-93.
Семя подсолнечника состоит из твердой плодовой оболочки (в обрушенном состоянии ее называют лузгой), очень тонкой семенной оболочки (пленки) и двух белковых семядолей. Семядоли представляют собой главный резервуар масла и белка. Состав семян подсолнечника колеблется в зависимости от сортовых особенностей, условий выращивания, количества и качества азотных удобрений, а так же от послеуборочной обработки семян. Содержание ядра в семени колеблется от 50 до 80%, оболочки от 20 до 50%.
Семена подсолнечника – горючий материал и склонны к самовозгоранию. Температура самовоспламенения 335 град. С. температура воспламенения 305 0 С. Пыль, образующаяся при их переработке подсолнечных семян, может вызвать развитие пневмокониозов и заболевания дыхательных путей. Предельно допустимая концентрация пыли семян подсолнечника ПДК – 4мг/м.куб. Масличные семена являются источником получения чрезвычайно ценных пищевых и кормовых продуктов. В подавляющем большинстве случаев такие ценные группы веществ, как липиды и протеины, локализуются в ядре семени. Другие морфологические части семян содержат значительно меньшее количество ценных компонентов, а покровные оболочки (плодовая и семенная) служат источником многих нежелательных веществ, которые в условиях маслодобывания переходят в масла.
Ядра 72,5 - 82,7%
Оболочки 17,7 - 27,5%
Семена 44,5 - 53,8%
Ядро 55,2 - 63,0
Оболочка 1,3 - 9,06
Содержание азота в лузге 0,55 - 2,96%
В семенах 3,9 - 20,5%
В ядре обезжиренном 41,25 - 66,0%
В обезжиренной лузге 3,4 - 13,15%
В ядре обезжиренном 6,4 - 9,7%
В обезжиренной лузге 57,1 - 68%
Содержание минеральных элементов 1,8 - 4,9%
Содержание безазотных веществ 14,3 - 17,5%
Содержание углеводов 24,0 - 27,0%
Семенная масса, поступающая на завод для переработки, представляет собой много компонентную смесь, которую можно разделить на:
Все компоненты семенной массы широко варьируют по химическим, физическим, биохимическим и другим свойствам. К масличным примесям принято относить обрушенные семена основной культуры, семена с остатками ядра (изъеденные вредителями, битые), заплесневевшие, загнившие, проросшие, семена с изменившимся цветом ядра, недоразвитые и поврежденные морозом.
Органический сор в семенах состоит из частей корзинок, обломков стеблей растений, соцветий и др. Минеральные примеси состоят преимущественно из комочков земли, пыли, камней и металопримесей.
Технологический процесс производства подсолнечного масла состоит из следующих операций:
Очистка семян
Очистка масличных семян от примесей является необходимым и очень важным процессом обработки и подготовки семенной массы к переработке.
Стебли растений, листья, минеральный сор, металлические и другие примеси, за исключением обрушенного ядра подсолнечника, способствуют преждевременному износу оборудования (особенно минеральные и металлические примеси), понижают производительность последнего и качество вырабатываемой продукции.
При поступлении на переработку содержание сорной примеси в семенах должно быть не более 2%, после очистки не более 0,5%. В результате очистки семян образуется несколько видов сорных отходов: а) крупный и мелкий сор; б) циклонная пыль Масличность выделяемого сора составляет ~ около 3%
Высокое содержание жира, протеина и других питательных веществ указывает на то, что отходы, полученные при очистке подсолнечных семян на сепараторах, представляют определенную ценность и могут быть использованы как добавка к основному рациону животных.Очистка семян производится на сепараторах различной конструкции (ЗСМ; А1-БИС; БЛС и т.д.). Для обеспечения нормального технологического режима работы сепараторов необходимо выполнять следующее:
Обрушивание семян и выделение ядра.
При выработке высококачественных масел, шротов и жмыхов обрушивание и выделение из рушанки оболочек семян являются важными и необходимыми технологическими операциями. В процессе переработки семян из оболочек в масло переходят воскоподобные и другие нежелательные вещества, ухудшающие вкус и запах, увеличивающие кислотное число и цветность масел, а также снижающие их стойкость при хранении.
Количественные соотношения между ядром и оболочкой семян при их переработке в схемах, предусматривающих удаление оболочек, непосредственно сказываются на производительности основного оборудования, качестве вырабатываемой продукции и на выходе жмыха, масла, лузги.
Максимальное выделение оболочек из семян перед их переработкой является обязательным условием, обеспечивающим получение в производстве высококачественных масел и высокобелковых шротов.
К основным процессам, обеспечивающим отделение ядра от других морфологических частей масличных семян, следует отнести обрушивание и разделение рушанки.
Обрушивание семян подсолнечника производится на семенорушках. Назначение семенорушек состоит в полном обрушивании семян при минимальном получении сечки ядра и масличной пыли.
Каждая семенорушка должна работать спарено со своей семеновейкой, это необходимо не только для сокращения замасливания лузги, но и для установления правильного технологического режима работы семенорушки и ее семеновейки. При спаренной работе легко установить дефекты в работе каждой машины и устранить их.
Обрушенные на семенорушках семена подсолнечника – рушанка – состоят из обрушенных, целых, нормальных и щуплых ядер, различных крупных частиц ядер, масличной пыли, целых семян, недоруша, сора (растительного и минерального). Основное назначение семеновеек заключается в отделении максимального количества лузги из рушанки при минимальной потере масла в лузге.
Измельчение ядра.
При измельчении ядра подсолнечных семян преследуют основную цель – добиться полного разрушения клеточной структуры ядра, что способствует более полному извлечению масла. Для измельчения ядра подсолнечных семян применяют вальцевые станки.
На качество измельчения ядра оказывает влияние его влажность. Оптимальная влажность ядра для максимального разрушения клеточной структуры лежит в пределах 5,0–6,0%. Повышение влажности ядра по сравнению с указанной ухудшает качество измельчения (помола).
Качество помола мятки ухудшается так же с увеличением лузжистости ядра, так как лузга обладает твердой структурой по сравнению с ядром и ее присутствие в ядре увеличивает расстояние между размольными валками, вследствие чего и ухудшается тонкость помола мятки.
Проход полученной мятки через 1 мм сито должен быть не менее 60%.
Для проведения оптимального технологического режима измельчения ядра на пятивальцовом станке Б6-МВА и получения мятки необходимого помола необходимо соблюдать следующие условия:
Влаготепловая обработка;
Жарение мятки масличных семян в жаровнях (то есть кондиционирование ее по влажности и температуре) является одним из важных процессов подготовки товара к отжиму масла. Режим влаготепловой обработки мятки (кондиционирование) определяется закономерностями массо - (влаго-) и теплопереноса. Процесс жарения мятки перед прессованием осуществляется в два этапа. На первом этапе проводится как нагрев, так и увлажнение мятки до оптимальных пределов. На втором этапе жарения производится высушивание мезги с доведением влажности и температуры до значений, определяемых технологическими требованиями применительно к перерабатываемому сырью.
При влаго тепловой обработке мятки вследствие нагрева и смачивания поверхности белковых веществ происходит набухание их и частичное выделение масла на поверхности мятки. Набухание гелевой части мятки сопровождается повышением ее пластичности.
При высушивании мезги помимо снижения влажности происходит и дальнейшее изменение физических и химических свойств мятки в целом и ее составных веществ. Общий эффект жарения мезги выражается в понижении ее влажности, пластичности, уменьшении вязкости масла и изменении его поверхностного натяжения.
Острый водяной пар подаваемый в слой мятки, выполняет функции как влаго-, так и теплоносителя. Как носитель влаги пар имеет то преимущество, что он при конденсации более равномерно распределяет влагу на мятке по сравнению с увлажнением водой. Однако действие пара как увлажняющего агента ограничено, так как оно постепенно снижается, а затем и прекращается по мере нагревания мятки.
Удаление испаряющейся влаги из жаровен на втором этапе производится с помощью естественной вытяжки через карманы и аспирационные трубы. Ограничение циркуляции воздуха в жаровнях обусловливается стремлением уменьшить контакт горячей масличной мезги с кислородом воздуха, вызывающий при жарении всякого рода окислительные процессы.
Структура мезги, поступающей на пресс, должна быть достаточно пластичной и упругой, чтобы, с одной стороны, можно было обеспечить хорошее брикетирование ракушки, и с другой, развить достаточно высокое давление в прессе без выползания мезги из зееров и получить при этом заданную масличность. Сочетание указанных свойств мезги определяется оптимальным соотношением температуры и влажности готовой мезги, выходящей из жаровни. Превышение (против оптимальной) влажности мезги вызывает выползание мезги из зееров, выход бесформенной жмыховой ракушки и повышение ее масличности. Отклонение от оптимальной влажности в сторону понижения вызывает пересушивание мезги, выход рассыпающейся жмыховой ракушки и опять – таки повышение ее масличности. Оптимальные влажность и температура гарантируют и оптимальную пластичность мезги.
Мезга выходящая из жаровни должна иметь следующие показатели:
А) при работе пресса в режиме предварительного прессования:
Влажность 5,0 – 6,5%
Температура 100 – 105%
Б) при работе пресса в режиме окончательного прессования (на переделанных прессах)
Влажность 2,0 – 3,0%
Температура 114 – 120%
На качество полученной мезги большое влияние оказывает так же подготовка товара к влаготепловой обработке. Качество мятки поступающей в жаровню должно характеризоваться следующими показателями:
Влажность 5,5 – 6,5%
Лузжистость не более 15%
Проход через 1мм сито не менее 60%
Прессование мезги в шнековых прессах МП-68
Шнековый пресс МП-68 предназначен для отжима масла из масличного сырья – семян подсолнечника подготовленных соответствующим образом. Схема добывания масла с использованием шнекпрессов предусматривает следующие этапы: обрушивание семян. Разделение полученной рушанки на ядро и лузгу, измельчение выделенного ядра и влаготепловую обработку мятки с целью получения мезги необходимого качества.
Описание работы маслопресса МП-68
Подготовленная в жаровне мезга попадает в трубу питателя и направляется в приемную полость зеерной камеры. Количество поступающей мезги регулируется заслонкой, расположенной в выпускном окне нижнего чана жаровни.
При прохождении мезги по зеерной камере происходит ее сжатие и выделение масла через зеерные щели. Движение и сжатие мезги в зеерной камере осуществляется шнековым валом. Выступающие концы ножей и ребристая поверхность зеерной камеры препятствуют вращению мезги вместе с валом и обеспечивают необходимое перемешивание мезги для более эффективного выделения из него масла.
Масло, стекая с зеерной камеры, попадает на маслосборник, из которого подается на дальнейшую переработку. Отжатая от масла мезга выходит из зеерной камеры в виде плотно спрессованной массы (ракушки) оптимальная толщина которой, а следовательно и степень сжатия мезги в камере, устанавливается механизмом регулирования толщины ракушки.
Эксплуатация маслопресса МП-68
Для использования всей мощи прессов по производительности и по глубине отжима масла без ухудшения качества последнего необходимо:
Производительность маслопресса, то есть количество перерабатываемых в единицу времени семян увеличивается с увеличением скорости вращения шнекового вала и уменьшается при снижении скорости вращения шнекового вала. Нормальная загрузка маслопресса зависит от количества поступающей в маслопресс мезги и поддерживается по показаниям амперметра. При возрастании нагрузки до 80А включается звуковой сигнал (сирена) и лампочка «ПЕРЕГРУЗКА» на пульте, предупреждающая о перегрузке. При этом необходимо принять срочные меры, по устранению перегрузки. Для этого необходимо уменьшить подачу мезги в питатель. Если это не приводит к снижению нагрузки, необходимо отвести обойму, увеличив тем самым ширину выходного кольцевого отверстия. Если и это мероприятие не даст результата, маслопресс должен быть остановлен, и зеерная камера подлежит разборке для устранения имеющегося дефекта (неправильность сборки маслопресса или попадание инородного предмета).
В случае если меры по уменьшению нагрузки не будут приняты, и нагрузка продолжает расти, то при перегрузке в 1,7–2 раза (от номинальной мощности электродвигателя) срежутся штифты срезные в крестовой предохранительной муфте. Если причиной среза штифтов было попадание в зеерную камеру какого–либо инородного предмета, то необходимо раскрыть зеерную камеру, удалить инородный предмет и закрыть ее, затем, заменив поломанные штифты, можно опять приступить к прессованию.
Если же штифты срезались из-за запрессовки маслопресса, вследствие подачи в маслопресс пережаренной мезги или подачи большого количества мезги в холодный маслопресс (при пуске), то следующий пуск после замены штифтов следует производить при остановке в течение до 1 часа с предварительным включение обратного вращения шнекового вала по тем же правилам, что и при остановке из за отключения электроэнергии (см. ниже). При более длительной остановке следующий пуск можно производить только после разборки и очистки зеерной камеры и шнекового вала.
Пересушивание (пережаривание) мезги.
Признаками пересушивания (пережаривания) мезги в жаровне служат:
1) резкое возрастание нагрузки на приводной электродвигатель пресса;
2) уменьшение выхода масла и перемещение его стока в сторону выхода жмыха;
3) появление рассыпающегося, несформированного жмыха;
4) скрежет в зеере пресса и вибрация его из-за повышения трения мезги о рабочие поверхности прессующего тракта пресса;
5) появление специфического запаха подгорелой ракушки у выходного отверстия диафрагмы пресса.
Пережаривание мезги приводит к интенсивному износу шнековых звеньев, зеерных колосников, к поломке ножей, срабатыванию электрической защиты электродвигателя и, следовательно, к остановке пресса.
При пережаривании мезги повышается цветность и кислотное число масла, увеличивается содержание нежелательных продуктов окисления и полимеризации, в жмыхе снижается содержание водорастворимых белков и повышается его цветность.
В случае появления признаков, указывающих на пережаривание мезги необходимо:
1) Уменьшить или временно прекратить подачу глухого пара в жаровню;
2) Уменьшить подачу мезги в пресс до приведения нагрузки на электродвигателе в норму;
3) Отжать в случае необходимости диафрагму, увеличить толщину выходящей жмыховой ракушки.
Недожаривание мезги.
Признаками недожаривания мезги или переувлажнения служат:
1) Появление слишком мягкой ракушки, разрыхляющейся при выходе из корпуса пресса;
2) Вращение жмыха вместе с конусом;
3) Пониженный выход масла и перемещение его стока к питателю;
4) Увеличение количества зеерной осыпи;
5) Понижение нагрузки на приводной электродвигатель пресса.
Прессование мезги с повышенной влажностью приводит к повышению масличности жмыха а, следовательно, к уменьшению съема масла и снижению производительности пресса.
При появлении признаков недожаривания или переувлажнения мезги необходимо:
1) Проверить увлажнение мятки в 1-ом чане жаровни и, если нужно, уменьшить его;
2) Проверить поступление и давление зарубашечного пара в жаровне, исправность работы конденсатных горшков;
3) Проверить состояние аспирационных патрубков жаровни, очистить их в случае засорения и усилить отвод паров влаги полным открытием шибиров;
4) Временно уменьшить или совсем прекратить подачу мезги в пресс для дополнительного просушивания ее в жаровне.
Фильтрация.
В процессе съема масла на шнековых прессах в масло попадают частицы мезги и жмыха. Мелкие частицы прессуемого материала выносятся потоками масла через зеерные щели прессов, а более крупные частицы выдавливаются в виде пластинчатых образований. Таким образом, получаемое масло, после шнек пресса представляет собой суспензию с большим или меньшим содержанием твердых частиц. Величина твердых частиц в масле колеблется в очень широких пределах – от нескольких сантиметров до 2 – 4мкм. Количество твердых взвешенных частиц в прессовом масле может колебаться от 2 до 10%, плотность их составляет 1,10 – 1,40г/см 3 . На содержание примесей влияют структурно механические свойства прессуемого материала и особенности рабочих частей пресса (величина зазоров по ступеням между зеерными пластинами, степень износа деталей шнекового вала и др.).
Присутствие в растительных маслах нерастворимых механических примесей, ухудшает их качество, так как на поверхности частиц окислительные и гидролитические процессы протекают быстрее, чем в объеме. Поэтому в процессе производства растительных масел стремятся к быстрому и возможно полному удалению из масла нерастворимых механических примесей (фильтрации) с помощью фузоловушек и фильтров.
Производство и выращивание семян подсолнечника.
Не секрет, что в условиях нынешней нестабильной финансовой ситуации в мире, многие подумывают об открытии частного бизнеса. Стараются придумать оригинальные, никем не использованные, пока, идеи бизнеса. А ведь не зря говорят, что новое, это просто хорошо забытое старое. Вот, например, люди издревле занимались на Руси сельским хозяйством. Почему бы и сейчас не попробовать организовать бизнес в этой сфере.
Вот, к примеру, выращивание такой сельскохозяйственной культуры как подсолнечник, а в дальнейшем и продажа его семян - это дело с высокой рентабельностью, а главное достаточно быстрым сроком окупаемости инвестиций.
Суть идеи заключается в том, что весной необходимо будет арендовать землю, сельхозтехнику, небольшое помещение под склад и, разумеется, нанять рабочую силу. С последним условием, кстати, проблем не возникнет вовсе, поскольку в настоящее время работу на селе найти практически невозможно, и сельские жители хватаются за любую возможность подработать.
Выращивание подсолнечника
, в отличие от других сельскохозяйственных культур, имеет ряд существенных преимуществ:
. Во-первых, это довольно стойкое к климатическим переменам растение, что немаловажно в условиях нашей страны.
. Во-вторых, цикл роста и плодоношения этого растения полностью укладывается в 100-150 дней.
. Еще одним преимуществом является высокая урожайность культуры, она составляет примерно 20-25 центнеров с 1 га.
. Небольшие инвестиции - склад и технику можно взять в аренду, расходы на транспортировку минимальны.
. Ну и на то, чтоб засеять территорию 200 га, потребуется всего 5-7 человек рабочих.
Единственным возможным недостатком является, необходимость ежегодно менять землю под посадку подсолнечника.
Какова же рентабельность выращивания этой культуры?
Итак, для засева одного гектара земли потребуется приблизительно 5-10 кг семян. А значит, для площади 200 га потребуется 1 - 2 тонны семян. Расход на покупку сырья, аренду земли, обработку территории удобрениями составит порядка 15000$. Собранный урожай принесет 50 000 - 55 000$. Из этой суммы, необходимо будет вычесть часть на оплату труда наемным работникам, часть на производство (уборка урожая, сушка семян на зернотоке). В конечном счете, можно рассчитывать примерно на 30 000$ чистой прибыли. Итог, рентабельность производства семян подсолнечника составит 300%. К тому же, бизнес приобретет статус сельхоз-товаропроизводителя, что дает право не только на льготное налогообложение, но и возможность получать субсидии, а также помощь государства.
Переработка семян подсолнечника - Видео:
Описание этапов производства растительного масла.
Очень часто возникает вопрос - чем отличается нерафинированное масло холодного отжима от привычного многим рафинированного масла, продающегося на полках магазинов. Для того чтобы ответить на этот вопрос, рассмотрим подробно процесс производства и его разновидности.
Переработка семян. Качество подсолнечного масла зависит от качества семян подсолнечника, поступающих на переработку, сроков и условий хранения семян перед отжимом. Основными качественными характеристиками для подсолнечных семян являются масличность, влажность, срок созревания. Масличность зависит от сорта подсолнечника и от того, насколько теплое и солнечное выдалось лето. Чем выше масличность семян, тем больше выход масла. Оптимальный процент влажности подсолнечных семян, поступающих на переработку, – 6 %. Слишком влажные семена и хранятся плохо, и тяжелее. Срок созревания в наших климатических условиях – очень важный фактор, косвенно влияющий на цену подсолнечного масла. Пик производства и предложения готового растительного масла – октябрь – декабрь. А пик спроса – конец лета – начало осени. Соответственно, чем раньше получено сырье, тем быстрее готовый продукт поступит потребителю. Кроме того, семена должны быть хорошо очищены, содержание мусора не должно превышать 1%, а битого зерна – 3%. Перед переработкой проводится дополнительная очистка, сушка, обрушивание (разрушение) кожуры семян и отделение её от ядра. Затем семена измельчают, получается мятка или мезга.
Отжим (производство) подсолнечного масла. Растительное масло из мятки семян подсолнечника получают 2-мя методами – отжимом или экстрагированием. Отжим масла – более экологичный способ. Хотя выход масла, конечно, значительно меньше и не превышает 30%. Как правило, перед отжимом мятку прогревают при 100-110 °С в жаровнях, одновременно перемешивая и увлажняя. Затем прожаренную мятку отжимают в шнековых прессах. Полнота отжима растительного масла зависит от давления, вязкости и плотности масла, толщины слоя мятки, продолжительности отжима и других факторов. Характерный вкус масла после горячего отжима напоминает поджаренные семечки подсолнечника. Масла, полученные горячим прессованием, интенсивнее окрашены и ароматизированы за счет продуктов распада, которые образуются во время нагревания. А подсолнечное масло холодного отжима получают из мятки без прогрева. Преимущество такого масла – сохранение в нем большей части полезных веществ: антиоксидантов, витаминов, лецитина. Отрицательный момент – такой продукт не может долго храниться, быстро мутнеет и прогоркает. Жмых, остающийся после отжима масла, может быть подвергнут экстрагированию или используется в животноводстве. Подсолнечное масло, полученное методом отжима, называют сырым, поскольку после отжима его только отстаивают и фильтруют. Такой продукт обладает высокими вкусовыми и питательными свойствами.
Экстрагирование подсолнечного масла. Производство подсолнечного масла методом экстрагирования предусматривает использование органических растворителей (чаще всего экстракционных бензинов) и проводится в специальных аппаратах – экстракторах. В ходе экстрагирования получается мисцелла – раствор масла в растворителе и обезжиренный твёрдый остаток – шрот. Из мисцеллы и шрота растворитель отгоняется в дистилляторах и шнековых испарителях. Готовое масло отстаивается, фильтруется и подвергается дальнейшей переработке. Экстракционный метод извлечения масел более экономичный, так как позволяет максимально извлечь жир из сырья – до 99%.
Рафинация подсолнечного масла. Масло, подвергнутое рафинации, практически не имеет цвета, вкуса, запаха. Такое масло еще называют обезличенным. Его пищевая ценность определяется лишь минимальным наличием незаменимых жирных кислот (в основном, линолевой и линоленовой), которые еще называют витамином F. Этот витамин отвечает за синтез гормонов, поддержание иммунитета. Он придает устойчивость и эластичность кровеносным сосудам, уменьшает чувствительность организма к действию ультрафиолетовых лучей и радиоактивного излучения, регулирует сокращение гладкой мускулатуры, выполняет еще множество жизненно важных функций. При производстве растительного масла существует несколько ступеней рафинации.
Первая ступень рафинации. Избавление от механических примесей – отстаивание, фильтрация и центрифугирование, после чего растительное масло поступает в продажу как товарное нерафинированное.
Вторая ступень рафинации. Удаление фосфатидов или гидратация – обработка небольшим количеством горячей – до 70 °С воды. В результате белковые и слизистые вещества, которые могут привести к быстрой порче масла, набухают, выпадают в осадок и удаляются. Нейтрализация – это воздействие на нагретое масло основой (щелочью). На этом этапе удаляются свободные жирные кислоты, являющиеся катализатором окисления и причиной дыма при жарке. Также на стадии нейтрализации удаляются тяжелые металлы и пестициды. Нерафинированное масло имеет чуть меньшую биологическую ценность, чем сырое, так как при гидратации удаляется часть фосфатидов, но зато храниться дольше. Такая обработка делает растительное масло прозрачным, после чего оно называется товарным гидратированным.
Третья ступень рафинации. Выведение свободных жирных кислот. При избыточном содержании данных кислот у растительного масла появляется неприятный вкус. Прошедшее эти три этапа растительное масло называется уже рафинированным недезодорированным.
Четвертая ступень рафинации. Отбеливание - обработка масла адсорбентами органического происхождения (чаще всего специальными глинами), поглощающими красящие компоненты, после чего жир осветляется. Пигменты переходят в масло из семян и также грозят окислением готового продукта. После отбеливания в масле не остается пигментов, в том числе каротиноидов, и оно становится светло-соломенным.
Пятая ступень рафинации. Дезодорация – удаление ароматических веществ путем воздействия на подсолнечное масло горячим сухим паром при температуре 170-230°С в условиях вакуума. Во время этого процесса уничтожаются пахучие вещества, которые приводят к окислению. Удаление вышеуказанных, нежелательных примесей приводит к возможности увеличения срока хранения масла.
Шестая ступень рафинации. Вымораживание – удаление восков. Воском покрыты все семена, это своеобразная защита от природных факторов. Воски придают маслу мутность, особенно при продаже на улице в холодный период года и тем самым портят его товарный вид. В процессе вымораживания масло получается бесцветное. Пройдя все этапы, растительное масло и становится обезличенным. Из такого продукта изготавливают маргарин, майонез, кулинарные жиры, применяют при консервировании. Поэтому оно не должно иметь специфического вкуса или запаха, чтобы не нарушать общий вкус продукта.
На прилавки подсолнечное масло попадает как следующие продукты: Рафинированное недезодорированное масло – внешне прозрачное, но с характерным для него запахом и цветом. Рафинированное дезодорированное масло – прозрачное, светло-желтое, без запаха и вкуса семечек. Нерафинированное масло – темнее, чем отбеленное, может быть с осадком или взвесью, но тем не менее оно прошло фильтрацию и, конечно, сохранило запах, который мы все знаем с детства.
Здоровьесберегающие технологии в дошкольном образовательном учреждении Т
Организация и проведение профориентационных мероприятий среди абитуриентов
Почему работники воруют на работе Утечка клиентов – тревожный сигнал
Обязанности и должностная инструкция продакт-менеджера
Код оквэд физкультурно оздоровительная деятельность с